Внешний транспорт (железнодорожный, автомобильный, водный, воздушный) доставляет на предприятия сырье, топливо и вспомогательные материалы, а также вывозит готовую продукцию. Внутризаводской транспорт (краны, погрузчики, конвейеры и др.) перемещает сырье, полуфабрикаты и детали внутри цехов, между цехами и вывозит готовую продукцию на склад, осуществляет погрузочно-разгрузочные работы. Кроме этого, конвейеры, как промышленный транспорт, широко используют непосредственно в технологическом процессе изготовления или сборки выпускаемой продукции.

Транспортирующие машины непрерывного действия перемещают груз непрерывным потоком, в большинстве случаев по одной и той же определенной трассе. Грузовой поток может быть в виде сплошной струи сыпучих или кусковых материалов, либо в виде отдельных порций этих материалов, а также штучных грузов. Транспортирующие машины непрерывного действия применяют при перемещении одинаковых грузов.

Для них характерна однотипность транспортирующих операций, поэтому они значительно легче поддаются автоматизации, чем грузоподъемные.

Машины непрерывного действия с тяговым органом разнообразны по типам и конструкциям. Общим для них является наличие тягового органа, который одновременно может являться и рабочим органом (например, ленточные конвейеры) или нести на себе рабочие органы (элеваторы и др.). У всех машин непрерывного действия с тяговым органом, несмотря на конструктивные особенности, имеются узлы, теория рабочего процесса которых является общей. К числу общих вопросов этой теории относится определение коэффициента сопротивления передвижению и мощности двигателя, расчет приводного и натяжного устройства и др.

По степени подвижности транспортирующие машины разделяют на:

· стационарные;

· передвижные.

Наибольшее распространение во всех отраслях промышленности получили конвейеры.

Например, ленточные конвейеры предназначены для транспортирования насыпных (порошкообразных, мелко- и среднекусковых материалов), а также мелких штучных грузов в горизонтальном или близком к нему направлении.

В цепных конвейерах груз лежит на пластинах (пластинчатые конвейеры) или в ковшах (ковшовые конвейеры). Пластинчатые конвейеры предназначены для транспортирования крупнокусковых, абразивных и нагретых материалов, а также крупных штучных грузов в горизонтальном направлении или несколько наклонном. Ковшовые конвейеры предназначены для транспортирования насыпного груза в ковшах в горизонтальном, наклонном или вертикальном направлениях.

Элеваторы служат для перемещения грузов в ковшах в вертикальном или круто-наклонном направлении.

Как правило, транспортирующие устройства непрерывного действия работают без холостого хода, благодаря чему коэффициент их использования всегда выше коэффициента использования грузоподъемных машин периодического действия (например, кранов), которые после каждого рабочего хода должны возвращаться за новым грузом порожним.

Чрезвычайно большое разнообразие видов грузов и условий их передвижения создало соответственно большое число типов транспортирующих устройств.

При строительстве и ремонте жилых и промышленных зданий возникает необходимость в перемещении на небольшие расстояния по горизонтали или под углом сыпучих, кусковых или мелкоштучных материалов, мусора. Часто транспортировку необходимо осуществить непрерывно. Для выполнения таких работ чаще всего применяют ленточные конвейеры. Промышленностью выпускаются передвижные ленточные конвейеры, имеющие длину 5, 10, 15м при ширине ленты 0,4 - 0,5м. Высота разгрузки передвижных конвейеров может меняться от 1,5 до 3,3м, скорость перемещения ленты 1,5 - 2,5м/с, а для 15-метрового конвейера длиной до 15 м - от 2,2 до 5,5м. Скорость движения ленты - 1,6м/с. Собственная масса этих конвейеров - 0,4 - 1,2т.

Ленточный конвейер

Ленточный конвейер является широко распространенным типом транспортирующих машин непрерывного действия с тяговым органом. Длина ленточных конвейеров зависит от прочности конвейерной ленты. Обычно они имеют длину 25…100м при одном приводном барабане и конвейерной ленте с текстильным кордом. Производительность ленточных конвейеров зависит от ширины конвейерной ленты, скорости ее движения, характеристик транспортируемого груза и может лежать в весьма широких пределах (от нескольких десятков до десятка тысяч т/ч).

Серийно выпускаемые ленточные конвейеры имеют ширину конвейерной ленты до 2м при скорости движения 1…5м/сек. Основными параметрами серийных ленточных конвейеров являются ширина конвейерной ленты, скорость ее движения и диаметр приводного барабана. В ленточных транспортерах чаще всего применяются конвейерные ленты из хлопчатобумажной, синтетической или смесевой ткани, покрытые резиной, обычно называемые резинотканевыми конвейерными лентами. Значительно реже ставят конвейерные ленты пеньковые и хлопчатобумажные. Основу резинотканевых конвейерных лент составляют несколько слоев хлопчатобумажной, синтетической или смесевой ткани с резиновой пропиткой, покрытых снаружи утолщенным слоем резины. Слои ткани придают конвейерной ленте прочность и сопротивление продольному растяжению, а резина является материалом, связующим и предохраняющим основную ткань от механического повреждения и действия сырости.

Ленточный конвейер (см. рисунок 29) выполнен в виде рамы с двумя металлическими колесами, на которой между двумя барабанами смонтирована бесконечная резинотканевая лента, опирающаяся на поддерживающие ролики. Один барабан - ведомый, имеет винтовые устройства для его передвижения вдоль рамы, что позволяет регулировать натяжение ленты. Второй барабан - ведущий, соединен через редуктор с электромотором. Рама транспортера имеет устройство для изменения угла его установки и высоты разгрузки. Лента конвейера в большинстве случаев состоит из 5 - 7 слоев прорезиненной хлопчатобумажной ткани. Все чаще применяют ленты из синтетических материалов, они значительно прочнее.

В последние годы также применяют ленты с рифленой поверхностью. Угол наклона рамы транспортера в этом случае может достигать 35°. В исключительных случаях поперек ленты прикрепляют уголки (скобы), что обеспечивает транспортирование материала при углах наклона до 50°.

Тяговое усилие Р (Н) на приводном барабане определяется из выражения:

, (41)

где N - мощность двигателя конвейера, кВт;

v Т - скорость движения ленты, м/с;

КПД передачи.

На рисунке 29 представлен передвижной ленточный конвейер: а) - общий вид; б) - кинематическая схема; в) - расположение ленты на роликах: 1 - натяжной барабан; 2 - приемная воронка; 3 - механизм наклона; 4 - грузовая лента; 5 - роликоопоры; 6 - рама; 7 - мотор-барабан; 8 - очистное устройство; 9 - поддерживающая роликоопора; 10 - ходовые колеса; 11 -канатный полиспаст; 12 - пульт управления.

Производительность конвейера (кг/с) при перемещении сыпучих материалов определяется из выражения:

, (42)

гдеА - площадь поперечного сечения материала, транспортируемого лентой, м2;

р - плотность материала, кг/м3.

Производительность конвейера (кг/с) при перемещении штучных грузов равна:

, (43)

где l - среднее расстояние между центрами грузов, м;

G - масса одного груза, кг.

Число прокладок (слоев) ленты (шт.) определяется из выражения:

, (44)

где Т - усилие в набегающем конце ленты, Н;

В - ширина ленты, м;

К р - прочность ткани одного слоя, К р = 130 - 300 Н/см;

Коэффициент, равный 2,72;

Угол обхвата ленты приводного барабана, = 180 - 250°;

Коэффициент трения, = 0,1 - 0,25.

В зависимости от условий работы транспортера (натяжения ленты) применяются конвейерные ленты с числом слоев ткани (прокладок) от двух до десяти. Толщина каждой прокладки (ткани, пропитанной резиной) в зависимости от типа ткани 1,1…1,7мм, толщина наружной резиновой обкладки от 0,75 до 8мм. Разрывающая нагрузка на конвейерные ленты (F раз ) составляет от 65кг до 400кг на 1 пог.см. ширины каждого слоя конвейерной ленты, а допускаемое рабочее натяжение составляет от разрывающей нагрузки.

Так, например, для конвейерной ленты шириной 400мм из хлопчатобумажной ткани БКНЛ-65-2 в три прокладки разрывающая нагрузка составляет

, (45)

65*40*3=7800кг, а допускаемое рабочее напряжение ленты при допускаемом натяжении на 1 пог.см. ширины 65/12=5,42 составит:

, (46)

В этом случае рабочее напряжение ленты составит: Т=5,42*40*3=650,4кг.

В последнее время широкое распространение получают стальные конвейерные ленты. Их изготавливают методом холодной прокатки, толщиной 0,6-1,4мм, шириной до 650мм.

Работа ленточного конвейера. Конвейерная лента приводится в движение (так же, как и приводной ремень) трением о поверхность барабана. Усилие, которое может быть передано барабаном конвейерной ленте, зависит от угла обхвата барабана лентой и мощности электродвигателя, приводящего в действие барабан; при недостаточности первого барабан начинает скользить по конвейерной ленте, при недостаточности второго он не тянет её.

Во избежание скольжения при передаче больших усилий на протяженных тяжело нагруженных транспортерах для увеличения коэффициента трения f поверхность барабана обтягивают кожей или резиной, а также обшивают их деревянными планками.

Для увеличения угла обхвата чаще всего устанавливают направляющий барабан или так называемый «тандем-привод», т.е. конвейерную ленту, огибающую два барабана, получающих движение от одного привода. Необходимо отметить, что при последнем способе конвейерная лента сильно изнашивается вследствие неодинакового натяжения на обоих барабанах и троекратного перегиба на обе стороны.

Наиболее рациональным способом для увеличения сцепной силы между конвейерной лентой и барабаном является применение добавочной нажимной ленты, которая прижимает рабочую ленту к барабану и этим увеличивает трение конвейерной ленты.

Передача движения от электродвигателя к барабану ременная, в зависимости от передаточного числа с одной или двумя парами зубчатых колес, или через редуктор.

Ковшовые элеваторы

Ковшовые элеваторы используют для непрерывного вертикального подъема насыпных грузов. Элеватор содержит гибкий тяговый рабочий орган в виде одной или двух цепей, натянутых на звездочку, к которым прикреплены рабочие ковши. Привод элеватора соединен с верхней звездочкой, имеет храповое устройство, включающее обратное движение ленты. В нижней части ленты имеется натяжной барабан или звездочка и винтовое устройство для натяжения, укрепленное на кожухе.

На рисунке 30 представлена схема ковшового элеватора: 1 -цепь тяговая; 2 - ковш; 3 - звездочка (барабан) приводная; 4

Кожух; 5 - звездочка (барабан) натяжная.

Производительность ковшового конвейера, (м /ч):

, (47)

где k - коэффициент наполнения ковша ( = 0,6 - 0,8);

q - вместимостьковша, м 3 ;

п - число ковшей на цепи;

v Т - скорость движения ковша, м/с;

Основная нагрузка в процессе транспортирования груза по ленте приходится на роликоопоры конвейерные, поэтому к ним по ГОСТ предъявляют достаточно строгие требования. Роликоопоры должны соответствовать следующим характеристикам для обеспечения эффективной работы ленточного транспортера:

܀ минимальное сопротивление вращению;

܀ для их производства должны использоваться материалы стойкие к коррозии и абразивному износу;

܀ простые в использовании и обслуживании, чтобы в случае выхода из строя роликоопоры или отдельно взятого ролика замену можно было выполнить без длительных простоев;

܀ роликоопоры ленточных конвейеров должны выдерживать вес транспортируемого груза.

Еще одна причина заказать роликоопоры нашего производства - они обеспечивают центрирование ленты, придают необходимую желобчатость верхней ветви конвейера, не дают ей смещаться из стороны в сторону в процессе транспортировки груза. Роликоопоры могут поставляться как с установленными на них роликами, так и без них в зависимости от типа конвейера и характера перемещаемых по ленте грузов.

Разновидности роликовых опор для конвейера

Для транспортировки поштучного груза - коробок, небольших кусков породы, кирпича, ящиков и пр. - используются прямые роликоопоры для верхней ветви конвейера. Они же устанавливаются на транспортерах для ручной сортировки или обработки товара. В зоне погрузки ленты применяются, как правило, амортизирующие роликоопоры, на которые устанавливают ролики с резиновыми кольцами, благодаря чему сильные нагрузки не воздействуют негативно на конструкцию конвейера.

Также мы занимаемся изготовлением и других видов роликовых опор:

܀ роликоопоры верхние желобчатые - придают верхней ветви ленты необходимое углубление по центру для транспортировки насыпного груза, могут различаться углом наклона желоба;

܀ роликоопоры прямые нижние - применяются для поддержки нижней ветви ленты;

܀ центрирующие роликоопоры - на них устанавливаются ролики-дефлекторы и используются для предотвращения схода ленты с основных опор.

В зависимости от условий эксплуатации, в которых используется конвейерная лента, мы изготавливаем роликоопоры легкой, средней и тяжелой категории. Последние применяются на горнодобывающих предприятиях, в шахтах и на производственных предприятиях для транспортировки тяжелых грузов.

Роликоопоры желобчатые в стандартном исполнении выпускаются с углом наклона роликов 30 градусов. Но по желанию заказчика роликоопора желобчатая изготовляется с углом наклона роликов в пределах от десяти до 45-ти градусов. Для установки же на участках подачи груза на ленту рекомендуем применять роликоопоры амортизирующие для продления срока работы узлов конвейера.

Заказать производство роликоопор в Харькове

ООО «ХарьковРезиноТехника» - одно из лидирующих предприятий по производству ленточных транспортеров и комплектующих к ним. В нашем ассортименте представлен весь спектр продукции для эффективной работы погрузочных конвейеров любого типа.

Если вас интересуют роликоопоры, ролики различных видов и ленты транспортерные, получить более детальную информацию о сроках производства и поставки вы сможете у наших менеджеров.

Купить редукторы для ленточного конвейера высокого качества и по доступной цене можно, перейдя по

Ленточные конвейеры.

Ленточные конвейеры получили наибольшее распространение в машиностроении, и в других отраслях промышленности, в частности, стройиндустрии, горнодобывающей промышленности и пищевой промышленности. Объясняется это простотой их конструкции, неприхотливостью к условиям работы (влажность, запыленность, перепады температур), а также удовлетворительной надежностью, долговечностью и ремонтопригодностью.

Рис 1 Конструктивная схема ленточного конвейера

Конструктивная схема ленточного конвейера показана на Рис 1. Он состоит из тягового элемента 1, которым является конвейерная лента, перемещающаяся по опорным ро-ликам 2, установленным на сборной раме 3, выполненной из нескольких секций, приводного барабана 4 с электромеханическим приводом 6 и натяжного барабана 5 с натяжным устройством 7, загрузочного бункера 8, передвижного разгрузочного устройства 9, разгрузочной емкости 10, отклоняющего барабана 11 и устройства 14 для очистки конвейер-ной ленты. При этом передвижное разгрузочное устройство 9 содержит два барабана 12 и 13, огибаемых конвейерной лентой 1, электромеханический привод 15, ходовые колеса 16 и отводящий лоток 17. Устройство 14 для очистки конвейерной ленты выполнено в виде барабана с несколькими рядами щеток, расположенных на его периферии и получающего вращение от отдельного привода со скоростью несколько большей скорости вращения ведущего барабана 4.
Ленточные конвейеры могут быть горизонтальными или наклонными с движением ленты с грузом вверх или вниз. Величина угла наклона ленточного конвейера ограничивается возникновением скольжения (ссыпания) транспортируемого материала вниз по ленте под действием силы тяжести и должна быть меньше угла трения груза на ленте. Ленточные конвейеры могут быть прямолинейными и изогнутыми в вертикальной плоскости выпуклостью вверх и выпуклостью вниз. При выпуклости вниз лента в месте изгиба лежит на расположенных по кривой роликовых опорах, при этом радиус кривизны должен быть достаточно велик, чтобы лента не поднималась над роликовыми опорами. При выпуклости вверх лента в месте изгиба огибает отклоняющий барабан или несколько барабаннов расположенных по кривой.
Тяговым элементом и одновременно грузонесущим элементом ленточного конвейера является конвейерная лента с каркасом из тканевых прокладок, соединенных между собою тонкими резиновыми прослойками. Основные параметры конвейерной ленты устанавливаются ГОСТ 20 – 85 и выбираются из предлагаемого в нем ряда в зависимости от условий эксплуатации, необходимого тягового усилия и потребной ширины ленты. Для образования замкнутого контура конвейерной ленты ее концы соединяют петлями, скобами и различными оригинальными соединительными элементами, а также соединяют концы методом вулканизации. В отдельных случаях, в частности, для лент тяжело нагруженных конвейеров, в качестве каркаса используются тонкие тросы и проволока.

Рис 2 Варианты конструкция роликовых опор ленточного транспортера

Опорные ролики , поддерживающие при перемещении конвейерную ленту с транспортируемым материалом, в зависимости от ширины ленты и потребной производительности конвейера, а также содержания мелких и крупных фракций в транспортируемом материале могут иметь различную конструкцию и количество. В конвейерах для транспортирования материала, состоящего из мелкой и средней фракции, применяются жесткие роликовые опоры, которые в зависимости от ширины ленты и производительности конвейера могут состоять из одного, двух, трех и даже пяти роликов (см. Рис 2а, б, в) Для улучшения условий работы конвейерной ленты применяют амортизирующие опоры, в которых на ролики одеты резиновые кольца (см. Рис 2г), а при транспортировании материала содержащего большое количество крупной фракции (кусков) применяют подвесные шарнирные поры, состоящие из гирлянды упругих дисков, выполненных из резины или пластмасса, шарнирно установленных на продольных балках рамы конвейера или на продольных канатах (см. Рис 2д).
В ряде случаев, возникает необходимость при транспортировании конкретного вида сыпучего материала обеспечить движение конвейерной ленты по роликоопорам с жесткими опорными роликами, но обладающими упругой податливостью в направлении перпендикулярном движению ленты. Это позволяет повысить амортизирующие возможности опоры, и в тоже время воспринимать ударные нагрузки, возникающим при транспортировании сыпучего материала содержащего крупные куски, например отработанной формовочной смеси содержащей крупные металлические включения.

Рис 3 Конструкция роликоопоры конвейера с жесткими опорными роликами обладающая повышенной амортизирующей способностью

На Рис 3 показана конструкция роликоопоры конвейера с жесткими опорными роликами, обладающая повышенной амортизирующей способностью. Она содержит закрепленные на раме 1 конвейера стойки 2, к которым при помощи пустотелого валика 3, шайбы 4 и стопорного кольца 5 крепятся рычаги 6, на которых установлены средние ролики 7 и боковые 8, при этом нижние концы рычага 6 посредствам зажимов 10 закреплены на канатах 9, протянутых вдоль рамы 1 конвейера. Рычаги 6 установлены равномерно вдоль рамы 1 конвейера в шахматном порядке, каждый кант 9 проходит через пустотелые валики 3 и крепится на раме 1 конвейера посредствам натяжного устройства (на Рис 3 не показано). Такое расположение опорных роликов позволяет не только амортизировать ударные нагрузки, но и менять желобчатость конвейерной ленты в зависимости от объема транспортируемого сыпучего материала, и наличия крупных включений.

Рис 4 Конструкция роликоопоры с повышенной амортизирующей способностью при ее выполнении из двух взаимно подпружиненных секций.

На Рис 4 показана конструкция роликоопоры с повышенной амортизирующей способностью, которая получена за счет выполнения ее из двух взаимно подпружиненных секций. Она содержит боковые опорные ролики 1 и средние опорные ролики 2, установленные на рычагах 3, которые посредствам осей 4 шарнирно установлены на кронштейнах 5, закрепленных на раме 6 конвейера, при этом соседние плечи рычагов 3 соединены между собой посредствам тяги 7, которая с помощью шарниров 9 связана со шпильками 13, пропущенными в отверстия кронштейнов 12, закрепленных на рычагах 3 и несущих на себе пружины сжатия 8, усилие которых регулируется гайками 11. Для исключения воздействия на пружины 8 изгибающих нагрузок при повороте рычагов 3 между ними и кронштейнами 12 установлены сферические шайбы. Данная конструкция роликоопоры обладает высокой чувствительностью к неравномерности распределения нагрузки в поперечном сечении конвейерной ленты, меняя при этом форму желоба, что позволяет снизить динамические нагрузки на ленту. Кроме того, простая и компактная конструкция роликоопоры, имеющая низкую металлоемкость, может использоваться, как при малой, так и при большой производительности конвейера, т. е. может работать в широком диапазоне нагрузок.

Привод ленточного конвейера обычно состоит из двигателя, вал которого посредст вам упругой муфты соединен с ведущим валом понижающего редуктора, выходной вал которого, также посредствам муфты, соединен с валом ведущего барабана. Основным требованием, предъявляемым к приводу конвейера, является обеспечение им требуемой скорости движения конвейерной ленты при развитии необходимого тянущего усилия при минимальных потерях и габаритных размерах привода. Скорость движения конвейерной ленты при заданном диаметре ведущего барабана определяется скоростью вращения вала электродвигателя и передаточным отношением понижающего редуктора, поэтому, будучи заложена при проектировании, обычно гарантировано обеспечивается при эксплуатации, возможно с небольшими отклонениями, которые сложно учесть при выполнении расчета. Тянущее усилия, необходимое для перемещения конвейерной ленты вместе с транспортируемым материалом со скоростью, обеспечивающей расчетную производительность конвейера, обеспечивается мощностью приводного двигателя (электродвигателя, гидромотора) и величиной сцепления (силой трения) между барабаном и лентой. Сила трения между ведущим барабаном и лентой зависит от от коэффициента трения, угла обхвата ведущего барабана лентой и усилия прижима ленты к барабану. Показатели определяющие силу сцепления барабана с лентой необходимо обеспечить не ухудшая условий работы конвейерной ленты, которые существенным образом определяют ее долговечность. В качестве понижающего редуктора успешно применяются для приводов мощностью до 5квт. червячные редуктора (см. Рис 5).

Рис 5 Червячный привод ленточного конвейера

При большей мощности привода ленточного конвейера в качестве понижающего редуктора применяются цилиндрические, коническо – цилиндрические и планетарные редуктора, последние могут встраиваются во внутреннюю полость ведущего барабана (см. Рис. 9, 10).

Понижающий 2(х) – 3(х) ступенчатые редуктора (см. Рис 6а) применяют в случае, когда габаритный размер по ширине конвейера не лимитирован, а коническо – цилиндрический редуктор (см. Рис 6б) – когда этот габаритный размер конвейера ограничен. Двухбарабанный привод конвейера (см. Рис. 6в,г) позволяет за счет увеличения угла обхвата барабана лентой (угол обхвата у близко расположенных барабанов увеличивается до 300 град и более) существенно увеличить силы сцепления ленты с барабаном, что обеспечивает рост тяговой способности привода, а также осуществлять автоматическое натяжение ленты. Двух – трехдвигательный привод ленточного конвейера (см. Рис. 6г) применяется в тяжело нагруженных высокоскоростных ленточных конвейерах, с целью использования двигателей меньшей мощности.

Рис 6 Схемы различных вариантов привода ленточного конвейера с цилиндрическими и коническо – цилиндрическими понижающими редукторами

В данном разделе полной версии статьи приводится 6 примеров конструктивного исполнения привода ленточного конвейера (см.Рис. в таб.)

Рис 11 Общий вид и конструкция приводного барабана ленточного конвейера

Выходным звеном привода ленточного конвейера является приводной барабан , который соединяется с выходным валом понижающего редуктора посредствам соединительной, чаще всего зубчатой, муфты. Общий вид приводного барабана показан на Рис 11а, а его конструкция на Рис. 11б.

В данном разделе полной версии статьи приводится 6 примеров конструктивного исполнения приводного барабана ленточного конвейера (см. Рис. в таб.)

Натяжной барабан ленточного конвейера отличается от приводного барабана тем,
что он не сообщает ленте движение, а только поддерживаете ее, обеспечивая переход с ведущей веетви на ведомую и поэтом не имеет цапфы связанной с приводом (см. Рис. 16а) а устанавливается посредствам подшипников на опорной оси (см. Рис. 16в) или вместе с ней на подшипниках располагается в кронштейнах натяжного устройства (см. Рис. 16б)

Рис 16 Общий вид и конструкция натяжного барабана ленточного конвейера

Натяжные устройства (натяжители) устанавливаются в ленточном конвейере для обеспечения такой величины натяжения конвейерной ленты, при которой силы трения между приводным барабаном и лентой позволяют получить необходимое для работы конвейера тяговое усилие. Существуют три основные вида натяжных устройств использующихся в ленточных конвейерах, это винтовые и пружинно – винтовые, грузовые и грузо – блочные, а также лебедочные и грузо – лебедочные натяжители.

Рис 17 Конструкция винтового натяжителя

На Рис 17 показана конструкция одного модуля винтового натяжителя (натяжитель состоит из двух параллельно расположенных и закрепленных на раме конвейера модудей), применяемый в комплекте из двух единиц для перемещения опор натяжного барабана с лентой в конвейерах протяженностью до 20м и мощностью до 10 квт. Он состоит из сборно – сварного корпуса 1, устанавливаемого на раме конвейера за натяжным роликом, в направляющих которого расположена ползушка 2 со втулкой скольжения 3, а также ходового винта 4, установленного в гайке 5. Каждая цапфа оси натяжного барабана устанавливаются в соответствующее отверстие втулки скольжения 3 ползушки 2 одного из натяжителей, после чего выполняется перемещение ползушки путем вращения ходового винта 4, который за счет того, что гайка закреплена в корпусе 1 перемещается в осевом направлении вместе с ползушкой 2 и опорой натяжного барабана.

В данном разделе полной версии статьи приводится 3 примера конструктивного исполнения натяжных устройств ленточного конвейера

Устройства для очистки конвейерной ленты от приставших к ней частиц транспортируемого материала применяются для повышения ее срока службы за счет обеспечения нормальных условий эксплуатации. К средствам очистки ленты предъявляются требования не только полной ее очистки, но и сохранения обкладки ленты, что обеспечивает длительный срок ее эксплуатации. Применяемые в промышленности средства для очистки конвейерной ленты можно разделить на следующие группы: скребковые, роликовые, щеточные, вибрационные, гидравлические и пневматические, комбинированные (см. Рис. 20).

Рис 20 Конструктивные схемы устройств для очистки конвейерной ленты

В данном разделе полной версии статьи приводится описание конструкции устройств для очистки конвейерной ленты показанных на Рис. 20

Загрузочное устройство , которым снабжается конвейер, необходимо для обеспечения постоянного направленного поступления транспортируемого материала на его ленту в процессе ее движения. Материал должен поступать на конвейерную ленту равномерно по ее длине, не образуя пропусков и завалов, центрировано по ее ширине, и при этом, не оказывать увеличенного динамического воздействия на ленту. Для загрузки конвейера сыпучим материалом состоящего из однородной мелкой или средней фракции применяются бункера, представляющие собой сварной бак без дна с наклонными стенками, который может снабжаться различного рода ворошителями и сводообрушителями. Для снижения динамических нагрузок при поступлении сыпучего материала из бункера на ленту между ними устанавливается наклонный лоток, который крепится на виброопорах, позволяющих гасить кинетическую энергию потока движущегося по лотку сыпучего материала, а для центрирования сыпучего материала по ширине ленты нижняя радиусная часть лотки выполняется с радиусной выборкой.

Рис 21 Бункер для загрузки на ленточный конвейер сыпучего материала содержащего крупную фракцию

На Рис 21 показана конструкция такого загрузочного лотка. Между загрузочным бункером 1 и ленточным транспортером 3 установлен лоток с криволинейным профилем в нижней части, расположенной на высоте 30 – 50 мм над ведущей ветвью конвейерной ленты 5, опирающейся на ролики 4. Загрузочный лоток 2 установлен на виброопорах 8, которые, используя энергию потока движущегося по лотку материала, улучшают его самотечность и способствуют равномерному поступлению материала на ленту конвейера. Окончание загрузочного лотка 2 имеет овальный вырез 9, который обеспечивает центрирование по ширине ленты загружаемого материала. Наличие в загрузочном лотке 2 криволинейной части 7 позволяет погасить кинетическую энергию потока материала до его попадания на ленту конвейера и равномерно распределять поток материала по длине ленты в течении всего процесса транспортирования.

Бункеры , присутствующие в конструкции рассмотренных питателей и дозаторов, имели емкость, величина которой была рассчитана на непродолжительную работу оборудования. Однако в условиях реального производства, для обеспечения работы которого, достаточно часто необходима постоянная подача большого количества сыпучего материала (например в литейном производстве), при том, что поступление исходного материала, как правило, осуществляется партиями его необходимо накапливать и хранить определенное время в емкости (бункере) имеющим значительные габаритные размеры. Бункер для накопления и хранения сыпучего материала должен обеспечивать непрерывность и равномерность истечения материала при его неизменной плотности, не должен иметь мертвые зоны, в которых залеживается материал, и не образовывать своды, препятствующие выгрузке материала. Чтобы обеспечить эти требования необходимо правильно выбрать форму и геометрические параметры бункера, учитывая, при этом, закономерности движения сыпучего материала, а также способ его загрузки и выгрузки. В бункере углы и переходы вертикальных стенок к наклонным должны быть скругленными, в нем не должно быть каких либо уступов или других элементов, препятствующих течению сыпучего материала, а внутренняя поверхность должна быть гладкой для обеспечения минимального трения материала о стенки бункера.

Рис 22 Типовые формы бункеров для накопления и хранения и выгрузки
сыпучих материалов.

На Рис 22 показаны наиболее типичные формы бункеров применяемых в различных отраслях промышленности. Их верхняя часть обычно представляет собою призму или цилиндр, а нижняя часть – сужающуюся воронку в виде конуса усеченной пирамиды или полусферы. Однако в ряде случаев применяются бункера для сыпучих материалов оригинальной конструкции, создание которой как правило, направлено на улучшение условия истечения материала и снижение склонности к образованию сводов.

В данном разделе полной версии статьи приводится 5 примеров конструктивного исполнения загрузочных бункеров для ленточного конвейера

В ряде случаев сыпучий материал должен подаваться на конвейер в строго определенном количестве. Для объемной дозированной подачи на конвейер сыпучего материала используются питатели, а для массовой дозированной подачи – весовые дозаторы.

Рис 28 Конструктивные схемы питателей для подачи сыпучего материала.

Питатели , применяемые для объемной дозированной подачи сыпучего материала из бункера на ленточный конвейер, бывают следующих видов, ленточные, пластинчатые, барабанные, шнековые, тарельчатые, маятниковые, лотковые, плунжерные, вибрационные, пневматические. На Рис 28 показаны конструктивные схемы перечисленных питателей.

В данном разделе полной версии статьи приводится:
− описание принципа работы питателей конструктивные схемы которых показаны ан Рис 28
− 8 примеров конструктивного исполнения основных типов питателей и дозаторов (см. Рис. в табл.).

Разгрузочные устройства , обеспечивающие подачу сыпучего материала транспортируемого конвейером к месту его непосредственного использования, например в расходный бункер технологического оборудования, имеют более простую конструкцию, чем рассмотренные ранее питатели и дозаторы. Конструкция разгрузочных устройств зависит от вида транспортируемого сыпучего материала, расположения в пространстве и прежде всего по отношению к уровню пола разгрузочной емкости и производительности конвейера. Наиболее универсальным типом промежуточных разгрузочных устройств для конвейеров с высокой производительностью являются передвижные разгрузочные устройства, состоящие из установленных на тележке двух барабанов огибаемых конвейерной лентой (см. Рис 1). Однако, такие разгрузочные устройства неоправданно сложны при их использовании в конвейерах небольшой производительности и протяженности, поэтому находят достаточно широкое распространение, имеющие гораздо более простую конструкцию, плужковые разгрузочные устройства (см. Рис 38).

Рис 38 Конструкция плужкового разгрузочного устройства

Он содержит плужок 1, жестко соединенный с двуплечим рычагом 2 и шарнирно установленный на кронштейнах 3 и 4, при этом ведущее плечо рычага 2 также шарнирно соединено со штоком приводного цпневмоцилиндра 5, который закреплен на раме конвейера посредствам кронштейна 6. Сыпучий материал подаваемый конвейером, при нахождении плужка 1 в поднятом положении, при котором шток приводного пневмоцилиндра 5 выдвинут свободно транспортируется конвейерной лентой 7. Для осуществления сброса транспортируемого материала с конвейерной ленты 7 в приемный бункер 8 шток приводного пневмоцилиндра 5 втягивается и поворачивает при этом плужок 1 против часовой стрелки до его касания конвейерной ленты 7. При этом, транспортируемый лентой сыпучий материал, встречая преграду на своем пути в виде передней плоскости плужка 1, сначала задерживается им, а потом начинает сыпаться в приемный бункер 8. После заполнения бункера 8 материалом шток пневмоцилиндра 5 выдвигается и поворачивая плужок по часовой стрелке поднимает его над конвейерной лентой 7, тем самым создавая возможность для возобновления дальнейшего беспрепятственного транспортирования материала конвейером.

В данном разделе полной версии статьи приводится 3 примера конструктивного исполнения разгрузочных устройств для ленточного конвейера (см. Рис.в таб.)

Специальные виды ленточных конвейеров обычно применяются в условиях эксплуатации, при которых традиционной конструкция ленточного конвейера не позволяет должным образом обеспечить транспортирование сыпучего материала, а иногда и вообще оказывается непригодной. Такими условиями, делающими применение ленточных конвейеров затруднительным, прежде всего, являются траектория движения ленты и расстояние, на которое необходимо транспортировать материал.

Рис 41 Горизонтально замкнутый ленточный конвейер с прямоугольной траекторией движения ленты

Специальный, горизонтально замкнутый, ленточный конвейер с прямоугольной траекторией движения ленты показан на Рис 41. Он содержит ленту 1 перемещающуюся на роликовых опорах 2 и охватывающих в месте перегрузки материала разгрузочные 3, отклоняющие 4, хвостовые барабаны 5 и промежуточные 6. При этом, каждый промежуточный барабан 6 установлен под грузонесущей лентой 1 с возможностью расположения его образующей по касательной к вертикальной плоскости, проходящей через продольные оси 7 двух сопряженных ветвей грузонесущей ленты. С целью устранения перекосов конвейерной ленты на барабанах, горизонтальные продольные оси 8 хвостового барабана 5 и оси 9 отклоняющего барабана 4 размещены выше поперечной оси 10 промежуточного барабана 6 на величину их радиусов R1 и R2 . Приводными барабанами в конвейере являются расположенные по диагонали хвостовые барабаны 5, а натяжение конвейерной ленты осуществляется отклоняющими барабанами 4.
Работает конвейер следующим образом. При включении привода конвейера (привод на Рис 41 не показан) лента 1 движется по прямоугольной замкнутой траектории, указанной стрелками на Рис 41, осуществляя при этом перегрузку транспортируемого материала с одной грузонесущей ветви конвейера на другую расположенную к первой под углом 90 град. При этом конвейерная лента совершает следующее движение в пространстве. Если по ходу движения левая сторона ленты 1 с отклоняющего барабана 4 опускается на промежуточный барабан 6 и уходит на хвостовой барабан 5, право по ходу, то она выходит на следующую линию конвейера рабочей стороной вверх. Если ленту 1 на промежуточном барабане 6 развернуть на угол 90 град, то она получает такой же разворот, но в противоположную сторону, на выходе с хвостового барабана 5.
Такая конструкция конвейера позволяет устранить холостую ветвь и соответственно ее опорные ролики, что существенно упрощает его конструкцию в целом и обеспечивает удобный и безопасный доступ ко всем ее элементам, что особенно важно при выполнении регламентных и ремонтных работ.

Компоненты ленточного конвейера

Ленточный конвейер, в самой простой форме, состоит из опорной конструкции с основанием (станина из металлического листа или несущие ролики на раме), ведущего барабана (приводной, главный барабан), барабана натяжения, (хвостовой барабан) и конвейерной ленты.

Существуют и более сложные системы, которые могут иметь дополнительные узлы (компоненты) привода и натяжных устройств, элементов качения задних колес строго в колее передних, сбрасывателей продукта (изделия), аккумуляторов, чувствительных элементов и т.д.

Составные элементы ленточного конвейера

1. Ведущий барабан (приводной) 6. Ролик отклонения

2. Хвостовой барабан (холостой) 7. Натяжной ролик (если натяжение не на хвостовом барабане, а под конвейером)

3. Подложка рабочей ветви ленты (подложки) 8. Несущий ролик (на стороне возвращения)

4. Несущий ролик 9. Конвейерная лента

5. Ролик частичного торможения 10. Опорная конструкция под конвейером (не показана)

Знак для ведущего барабана Знак для натяжного ролика с направлением натяжения Направление пробега натяжной ленты

Варианты стандартных систем устройства конвейеров

Следующие системы устройства являются наиболее используемыми для легких ленточных конвейеров.

Главным в этом конвейере является приводной барабан. Хвостовой барабан здесь является натяжным

В этом конвейере является главный приводной барабан, но устройство натяга на стороне возвращения ленты (под конвейером).

Главным на этом рисунке является приводной барабан, постоянное натяжное устройство на стороне возвращения ленты (под конвейером).

Здесь приводной барабан на стороне возвращения, а хвостовой барабан является барабаном натяжения.

В этом конвейере приводной барабан и устройство натяга на стороне возвращения ленты.

На этом рисунке приводной барабан и устройство натяга на стороне возвращения ленты.

Если нет дополнительных условий, то конвейер принято считать горизонтальным. В случаях крутых наклонных конвейеров, угол определяется характеристиками товаров, которые транспортируются по конвейеру и от этого будет зависеть, стоит ли оснащать ленту профилями и гофробортом.

Завод "Феникс" успешно разрабатывает и производит другие системы устройств конвейеров

Поддерживающие элементы, барабан и установка ролика

Поддерживающие элементы

Структура поддержки конвейерной ленты должна быть жесткой. Она не должна подвергаться воздействию сил, веса транспортируемых грузов и т.д. Без жесткой структуры было бы почти невозможно отследить ленту конвейера обычными средствами и препятствовать убеганию ее при изменении эксплуатационных режимов (без груза / частичный груз / предельная нагрузка).

Лента конвейера должна иметь небольшой свободный ход от стороны к стороне, не касаясь боковой станины конвейера или других установленных компонентов.

Конструировать конвейер следует таким образом, чтобы лента была видна и чтобы имелась возможность ее эффективной очистки.

Основание подложки должно быть таким, чтобы, проходя через него, антистатические ленты могли освобождаться от электростатического потенциала через барабаны и ролики. Также следует обратить внимание, что стандартные пластмассовые барабаны и ролики, синтетические направляющие и смазки, пластмассовые кровати ползунка (слайдера) - изоляторы и они только увеличивают электростатическую нагрузку ленты.

В тех случаях, когда требуется снизить уровень шума, подложка конвейера должна быть разработана с возможностью поглощения звука.

Установка барабанов и роликов

Обычно приводной барабан устанавливается со всеми другими барабанами и роликами под прямым углом к ленте. Направляющие рекомендуется устанавливать для хвостового барабана и роликов натяжки, которые тяжело загружены. Установка натяжных роликов и барабанов в паз является наиболее подходящей для менее загруженных роликов.

Как правило, количество устанавливаемых роликов не должно превышать необходимую величину, полученную по результатам расчетов - достаточную для того, чтобы беспрепятственно нести и направлять ленту. Каждый дополнительный барабан или ролик могут послужить причиной возникновения проблем, а также являются накопителем грязи. Обслуживать данный конвейер становится намного труднее.

Поддержка ленты

Подложка

Преимущества конвейеров с лентой, поддерживаемой подложкой, перед конвейерами с лентой, поддерживаемой роликами, заключается в следующем: транспортируемые товары укладываются с большей стабильностью на ленте, и это не оказывает фактически никакого влияния на положение ленты. При правильно подобранными лентой (должен быть правильный материал на нерабочей стороне ленты) и материалом подложки становится возможным благоприятно влиять на коэффициент трения, управляя шумом и ресурсом обслуживания ленты.

Предпочтительные материалы подложки:

• Стальной лист (химически покрытый стальной лист)
• Нержавеющий стальной лист (особенно в секторе продовольствия)
• Твердые пластмассы (duroplastics типа фенолической смолы и т.д.), главным образом как покрытие на древесно-стружечной плите или фанера
• Слоистые листы древесины (бук, дуб)

На трение между подложкой и лентой значительно влияют материальный тип и края подложки, а также влажность, пыль, грязь, и т.д.

При проектировании и сборке конвейера следует обращать внимание на следующие пункты:

• Край подложки должен быть скруглен и находиться ниже поверхности барабана (Δh = приблизительно 2 мм).
• Механические крепления должны быть ниже скользящей поверхности.
• Подложка должна быть точно расположена относительно направления ленты и должна быть на таком уровне, чтобы не было наклона (это особенно важно для стальных листовых подложек, иначе лента будет иметь тенденцию "убегать").
• Подложку следует полностью очистить, прежде чем запускать ее в работу. Также необходимо периодически чистить подложку, шкивы и ленту конвейера, поскольку грязь может быть существенной причиной проблем в работе ленты: увеличение трения, повреждение ленты и т.д.

Чрезмерная влажность между подложкой и лентой, улучшает прилипание (эффект всасывания), увеличивая сопротивление, но потенциально ведет к перегрузке ленты и/или двигателя. Углубления в подложке могут обеспечить эффективный дренаж и устранить эти проблемы. Если эти углубления делать в виде узора "V" (шеврон), то одновременно можно получить дополнительно направляющий эффект для ленты.

При применении полос или сеток на подложке предотвращается загрязнение. Также они увеличивают ходимость ленты и уменьшают шум.

Поддержка роликами

Для длинных конвейеров и тяжелых грузов нужно использовать конвейеры с поддержкой ленты с помощью роликов. Ролики уменьшают потери трения, периферийную силу и нагрузку на мотор-редуктор.

Чаще всего используют ролики, сделанные из труб. Ролики с вкладышами из пластмассы также могут использоваться, поскольку они являются стойкими к коррозии и некоторым химикатам.

Ролики, фактически во всех случаях, имеют цилиндрическую форму. Поскольку лента конвейера скользит только по поверхности поддерживающих роликов и не обертывается вокруг них, то ролики могут иметь меньший диаметр, чем это указано для барабанов. Диаметр, однако, должен соответствовать нагрузке, когда лента конвейера находится под эксплуатационным грузом.

Расстояние между роликами должно быть меньше половины длины штучной единицы груза, чтобы товары, находились всегда, по крайней мере, на двух роликах.

Ролики должны быть точно расположены под прямым углом к направлению движения ленты. Неточная установка несущих роликов часто служит причиной ухода ленты. Для обеспечения точной установки несущих роликов достаточно, чтобы имелась возможность регулировки ролика с одной стороны, то есть, посредством горизонтально рассверленного отверстия в раме.

Ролики могут быть установлены для управления лентой; в этих случаях угол от центра должен быть по крайней мере + 5 ° . Такая установка особенно рекомендуется для длинных конвейеров.

Поддержка ленты на стороне возвращения

Ролики, поддерживающие холостую ветвь, ленты должны крепиться с шагом менее 2 метров, это предотвратит чрезмерный перекос ленты из-за собственного веса.

Эти поддерживающие ролики также должны быть установлены точно под прямым углом к ленте, так как при не соблюдении точности ролики будут способствовать частому перекосу ленты, особенно в случаях высокого трения или при использовании структурированных покрытий ленты.

Приводная станция

Основная функция приводного барабана - передача движущей силы (периферийная сила) от мотор-редуктора к ленте. В специальных случаях мотор-редуктор может также действовать как тормоз. Для предотвращения движения ленты в покое используют редуктора в составе мотор-редукторов с большим передаточным отношением.

Трансмиссия

Вид передачи энергии двигателя, в принципе, зависит от следующих факторов:

• Дуга контакта ленты и барабана движения
• Коэффициент трения между лентой и барабаном
• Сила давления; следуя из начальной напряженности s и модуля эластичности ленты.

Обычно используемые меры для того, чтобы увеличивать эту способность передачи энергии:

• Использование ролика прижима, чтобы увеличить дугу контакта p
• Использование покрытого эластомером барабана, чтобы увеличить коэффициент трения
• Увеличение силы натяжки.

Эта мера, однако, оборачивается дополнительной шахтой и грузом. Дополнительно, допустимое удлинение ленты не должно быть превышено; поэтому, может часто требоваться более прочная лента.

Коэффициент трения и эффективной передачи энергии в значительной степени зависит от чистоты поверхности барабана. Нефть (масло), жир, влажность, ржавчина, грязь, и т.д., уменьшают трение и увеличивают вероятность сбоев. Следовательно, лента и система в целом больше не могут функционировать должным образом. Чистота одинаково важна для устройства отслеживания ленты и срока службы. Лента и установка должны быть чистыми насколько возможно выполнением соответствующих мер проекта через эффективные процедуры очистки

Главный двигатель

На представленном рисунке показано, что передача напряжений системы (силы ленты, направляющих и груза, и т.д) минимизирована частично оптимизацией местоположения двигателя. По этой причине, предпочтительное местоположение для двигателя - в "голове" конвейера.

Одно исключение, однако, - наклонный конвейер, где величина груза, угол снижения и трения позволяет перемещаемому изделию подталкивать ленту и создавать "отрицательную" периферийную силу. В этом случае хвостовой двигатель рекомендуется для оптимальной работы.

Несущим и тяговым элементом ленточного конвейера общего назначения (рис. 2.2) является бесконечная гибкая лента 9, опирающаяся верхней (рабочей) и нижней (холостой) ветвями на роликовые опоры 6, 17 и огибающая на концах конвейера приводной 10 и натяжной 2 барабаны. У коротких конвейеров, часто используемых для перемещения штучных грузов, рабочая ветвь ленты может скользить по деревянному или металлическому настилу. Движение передается ленте фрикционным способом от приводного барабана. Необходимое первоначальное натяжение на сбегающей ветви ленты создается натяжным барабаном при помощи натяжного устройства 1 грузового или винтового типа. Сыпучий груз подается на ленту через загрузочную воронку 3, устанавливаемую обычно в начале конвейера у концевого барабана 2. Разгрузка ленты может быть концевой или промежуточной, для чего используют передвижную разгрузочную тележку 7 или стационарные плужковые сбрасыватели. Направление потока сбрасываемого с барабана груза обеспечивается разгрузочной коробкой 8, имеющей одну или две воронки.

Для очистки рабочей стороны ленты от оставшихся частиц устанавливают вращающиеся щетки 11 (капроновые, резиновые) или неподвижный скребок. Для многих видов грузов установка очистного устройства совершенно необходима, так как прилипшие частицы образуют па роликах трудноудаляемую неровную корку и могут привести к неравномерному их вращению, вызывающему ускоренное изнашивание ленты. Хорошо очищает ленту вращающийся барабан с резиновыми спиральными скребками.

Для сбрасывания случайно попавших на внутреннюю поверхность нижней ветви ленты частиц перед натяжным барабаном рекомендуется устанавливать дополнительный сбрасывающий скребок 16. Очистка ленты после приводного барабана необходима еще и потому, что прилипшие частицы, осыпаясь от встряхивания на каждой опоре нижней ветви, могут образовывать завалы из мелких частиц, усложняющие эксплуатацию конвейера.

Для центрирования хода обеих ветвей ленты и исключения ее чрезмерного поперечного смещения применяют различные центрирующие роликовые опоры 5.

Привод ленточного конвейера состоит из барабана, электродвигателя 14, редуктора 13 и соединительных муфт 12. На поворотных участках ветвей трассы устанавливают роликовые батареи, создающие плавный перегиб ленты, или отклоняющие барабаны 4.

Все элементы конвейера монтируют на металлоконструкции 15, прикрепляемой к фундаменту или к опорным частям здания. Металлоконструкцию с приводом и разгрузочной коробкой называют приводной станцией. Часть конструкции с натяжным устройством и загрузочной воронкой составляет натяжную станцию. Между обеими станциями расположена средняя часть конвейера, которая выполнена из одинаковых линейных секций. Линейные секции, переходные участки, приводная и натяжная станции соединены болтами. Как правило, для сыпучих грузов применяют многороликовые опоры, формирующие желобчатую ленту. Такая форма ленты при одинаковых ширине и скорости позволяет получить более чем двукратное увеличение производительности при исключении просыпания груза.

Двух барабанные сбрасывающие тележки предназначены для промежуточной разгрузки только сыпучих грузов в стороны от ленты по одному из отводящих патрубков. Стационарные плужковые сбрасыватели можно использовать как для сыпучих, так и для штучных грузов. Известны конструкции плужковых сбрасывателей на передвижных тележках.

Помимо указанных выше элементов, конвейеры оборудуют стопорными устройствами или двух колодочными нормально закрытыми тормозами, а также размещенными на наклонных участках трассы ловителями ленты на случай ее обрыва, приспособлениями безопасности и автоматическими устройствами управления.

Особенности конструкции конвейера зависят от типа применяемых лент. Конвейеры со стальной лентой при одинаковой с конвейерами общего назначения схеме отличается от последних отдельными элементами из-за повышенной жесткости ленты. Барабаны для стальной ленты имеют больший диаметр, а роликовые опоры (рис. 2.3, а) выполняют в виде дисков 1 на одной оси, пружинных роликов 4, настила 2 с бортами 3 или без бортов. Для конвейеров с проволочными лентами (рис. 2.3, б) можно применять опоры с одним горизонтальным роликом. На этих конвейерах из-за неплотности ленты транспортируются в основном штучные грузы.

Конвейеры с проволочными лентами могут работать при температуре до 1100 ºС, а со стальными лентами (жаропрочными) - до 850 °С.

В канатно-ленточных конвейерах лента 5 (рис. 2.3, в) выполняет функцию только несущего элемента. Она располагается на двух тяговых канатах 6, опирающихся на поддерживающие блоки 7, размещенные по всей трассе конвейера.

Сочетание ленты 8 с тяговой цепью 9 позволило создать ленточно-цепные конвейеры (рис. 2.3, г). Тяговая цепь поддерживается направляющими блоками 11, а боковые части ленты опираются на наклонные опорные ролики 10.

Для уменьшения длины наклонного конвейера и соответственно снижения его стоимости и занимаемой им производственной площади рекомендуется применять крутонаклонные и вертикальные конвейеры. Эти конвейеры могут быть с верхними прижимными элементами (рис. 2.4, а): с цепной сетчатой лентой /, резинотканевой лентой 2 и катками 3, с дополнительной лопастной лентой 4. Для сильно пылящих материалов используют конвейеры с трубчатой лентой 6 (рис. 2.4, б), имеющей застежку типа «молния» 5 и устройство 7 для ее открывания и закрывания. В условиях пересеченной местности удобно применять конвейеры (рис. 2.4, в) с лентой 11, подвешенной на цепях к кронштейнам 10 и стальному проволочному канату 8, лежащему на опорных блоках 9. Разновидностью этих конвейеров являются конвейеры с трубчатой лентой и застежкой «молния», также подвешенной к стальным проволочным канатам на цепях.

На рис. 2.5, а показан крутонаклонный ленточный погрузчик легкого типа с переменным углом наклона и поперечными планками 2 на ленте, а на рис. 2.5, б - передвижной конвейер для погрузочных работ на строительстве. У большинства передвижных ленточных конвейеров применяют мотор-барабан 3 (рис. 2.5, а) с встроенным в него приводом и винтовое натяжное устройство /, расположенное в верхней части машины.

Если условия установки конвейеров требуют существенного снижения их массы, например, на мостах отвалообразователей, то применяют ленты без поддерживающих роликовых опор, масса

которых может достигать 35 % массы конвейера. При этом для подвешивания ленты используют воздушную подушку (рис. 2.6) или постоянные магниты (рис. 2.7). Верхняя и нижняя ветви ленты 1 в первом случае поддерживаются тонкими (0,4 ... 1,0 мм) прослойками 2 и 3 воздуха с небольшим избыточным давлением (2 10 3 Па), на создание которого затрачивается 0,3 ... 0,8 кВт энергии на каждый 1 м длины конвейера. Распространение конвейеров с воздушным подвешиванием ленты сдерживается необходимостью использования энергоемкого воздуходувного оборудования, сложностью сохранения зазора между лентой и желобом, пылением транспортируемых грузов.

Замена роликов постоянными ферритобариевыми магнитами 2 (см. рис. 2.7) в виде пластин (120 X 80 X 15 мм) возможна в сочетании со специальной лентой /, в резиновую обкладку которой завулканизирован порошок феррита бария, придающий ленте постоянные магнитные свойства.

При совмещении ленты с опорными элементами одноименными полюсами лента удерживается в подвешенном состоянии подъемной отталкивающей магнитной силой, достигающей 3 кН на 1 м 2 ленты. При полной бесшумности и малой энергоемкости конвейеры с магнитным подвесом имеют существенные недостатки. Для них необходимо применять специальные ленты, сложно обеспечить их поперечную устойчивость. На этих конвейерах нельзя транспортировать материалы, обладающие магнитными свойствами.

Особое место занимают подземные конвейеры. Они рассчитаны на использование в стесненных по высоте габаритах, а также для перемещения людей и тяжелых штучных грузов, что требует прежде всего соблюдения норм безопасной эксплуатации.

Ленточные конвейеры большой мощности и значительной длины по конструкции аналогичны конвейерам общего назначения. Однако их отдельные элементы отличаются не только пропорциональным увеличением размеров, но и качественными специфическими особенностями. Например, привод может быть выполнен с двумя приводными барабанами, натяжное устройство имеет систему регулирования натяжения ленты при пуске и при изменении ее загруженности. Конвейеры большой мощности необходимо рассчитывать по уточненным методикам. При этом особенно важным является использование обоснованно точных значений коэффициентов сопротивления движению ленты и сосредоточенных сопротивлений в пунктах загрузки и промежуточной разгрузки.

Для загрузки конвейера применяют питатели с принудительной и строго определенной подачей груза, соответствующей расчетной производительности конвейера. В целях безопасности обслуживания на конвейерах применяют приспособления для контроля за работой механизмов и выключатели, позволяющие остановить конвейер в любом месте его трассы.